Mum model ve seramik kabuk prosesleriyle; ince detaylı, kontrollü yüzey yapısına sahip ve tekrarlanabilir teknik parçaların minimum işleme ihtiyacıyla üretimi.
Hassas döküm yöntemi; karmaşık geometriler, kontrollü yüzey yapısı ve tekrarlanabilir üretim gerektiren metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Proses; ince detaylara sahip parçaların minimum işleme ihtiyacı ile üretilebilmesine olanak sağlamaktadır.
Hassas mum model ve seramik kabuk prosesleri sayesinde farklı endüstriyel uygulamalara yönelik teknik parça üretimleri gerçekleştirilebilmektedir. Hassas döküm yöntemi; vana ve pompa sistemleri, endüstriyel makine ekipmanları, otomotiv, demiryolu ve savunma sanayi gibi alanlarda kullanılan teknik parçaların üretiminde yaygın olarak tercih edilmektedir.
Üretim süreçleri; parça geometrisi, malzeme özellikleri ve teknik gereksinimler doğrultusunda planlanmakta olup farklı ölçü ve karmaşıklıktaki parçaların üretimine olanak sağlamaktadır.
Üretim süreçleri; parça geometrisi, teknik gereksinimler, yıllık proje hacmi ve proses ihtiyaçlarına göre planlanmaktadır. Üretim yapısı; düşük hacimli teknik projelerden düzenli seri üretim uygulamalarına kadar farklı proje ihtiyaçlarını destekleyebilecek şekilde yapılandırılmıştır.
Hassas döküm üretimleri yaklaşık 1 gramdan 110 kilograma kadar farklı parça ağırlıklarında gerçekleştirilebilmektedir. Üretim yapısı, yaklaşık 3 mm’den 850 mm’ye kadar farklı parça boyutlarına ve geometrilerine uygundur.
Prosesler, parça geometrisine bağlı olarak ISO 8062 CT4–CT6 tolerans sınıflarında üretime olanak sağlayabilmektedir. Kontrollü seramik kabuk yapısı sayesinde üretimler genel olarak Ra 3.2–6.3 μm yüzey kalitesi aralığında gerçekleştirilebilmektedir.
Bordomet, mevcut üretim altyapısı içerisinde aylık yaklaşık 400 ton üretim kapasitesi ile faaliyet göstermektedir. Üretim organizasyonu, seri üretim sürekliliği ve proses kontrolü doğrultusunda yürütülmektedir.
Üretimler; müşteri teknik resimleri, teknik şartnameler ve proje gereksinimlerine uygun şekilde gerçekleştirilmektedir. Parça geometrisi, tolerans beklentileri, yüzey gereksinimleri ve proses ihtiyaçları üretim planlaması içerisinde değerlendirilmektedir.
Üretim akışı boyunca ölçüsel doğrulama, malzeme analizi, mekanik test uygulamaları ve proses kontrolleri gerçekleştirilmektedir. Laboratuvar altyapımız; üretim doğrulamasını, proses sürekliliğini ve izlenebilirliği destekleyecek şekilde yapılandırılmıştır.
Koordinat ölçüm sistemleri ile yüksek doğrulukta boyutsal kontroller ve ölçüsel doğrulama.
Spektral analiz cihazları ile malzemenin kimyasal kompozisyonunun doğrulanması.
Ultrasonic test uygulamaları ile iç yapı ve döküm bütünlüğü kontrolleri.
Sertlik test cihazları ile malzeme sertlik değerlerinin doğrulanması.
Kontrol süreçleri; üretim doğrulaması, proses sürekliliği ve teknik gereksinimlerin kontrol altında tutulmasına yönelik planlanmaktadır. Üretim süreçleri, OEM teknik gereksinimlerine uygun şekilde izlenebilir ve kontrol edilebilir bir yapı ile yönetilmektedir.
Malzeme seçimi; mekanik gereksinimler, çalışma koşulları ve uygulama ihtiyaçlarına göre değerlendirilebilmektedir. Özel alaşım talepleri proje gereksinimlerine göre incelenebilmektedir.
Hassas döküm; mum modelden nihai parçaya kadar kontrollü adımlarla ilerleyen, tekrarlanabilir bir üretim sürecidir.
Mum modelin üretileceği metal enjeksiyon kalıbının hazırlanması.
Kalıba mum enjekte edilerek parçanın birebir mum modelinin oluşturulması.
Mum modelin seramik harç ve refrakter kum katmanları ile kaplanması.
Seramik kabuğun kontrollü koşullarda kurutularak mukavemet kazanması.
Otoklavda mumun eritilerek seramik kabuk içinden uzaklaştırılması.
Hazırlanan seramik kabuğa kontrollü koşullarda ergimiş metalin dökülmesi.
Katılaşma sonrası seramik kabuğun kırılarak parçaların çıkarılması.
Yolluk kesme, taşlama ve yüzey temizleme operasyonlarının uygulanması.
Ölçüsel ve metalurjik kontrollerle parçanın teknik gereksinimlere uygunluğunun doğrulanması.
TR
EN
FR
ES